Двести исследователей работают день и ночь, развивается
Новое поколение экологически чистых автомобилей и работают они на топливных элементах электрических машин.
Hyundai даёт надежду объединить усилия и Hyundai
дилерского фонда. На наших 90000 квадратных футов в Южной Калифорнии проектно-конструкторская база, где более 150 дизайнеров,
инженеров, руководителей и модели техники используют самые передовые технологии,
глинисто-моделирования и графических технологиий для того, чтобы следующее поколение Hyundai
представляло собой передовую автомобильную технологию и дизайна.
Блока цилиндров. Головка.
Рисунок 2.33. Головка блока цилиндров: 1 – болт крепления головки цилиндров, 63 Н·м +ослабить все болты +20 Н·м +довернуть на угол 90° +довернуть на угол 90°; 2 – шайба; 3 – сухари; 4 – тарелка пружины; 5 – маслосъемный колпачок; 6 – пружина; 7 – седло пружины; 8 – направляющая втулка выпускного клапана; 9 – седло впускного клапана; 10 – впускной клапан; 11 – блок цилиндров; 12 – прокладка головки блока цилиндров; 13 – выпускной клапан; 14 – седло выпускного клапана; 15 – головка блока цилиндров; 16 – направляющая втулка впускного клапана |
|
|
| Элементы головки блока цилиндров показаны на Рисунок 2.33. |
Рисунок 2.34. Последовательность выворачивания болтов крепления головки блока цилиндров |
|
|
| Специальным инструментом 0921–32001 в последовательности, показанной на Рисунок 2.34, выверните болты крепления головки блока цилиндров. |
Рисунок 2.35. Использование специальных приспособлений для сжатия пружины клапана |
|
|
| Специальным инструментом (09222– 28000, 09222–28100) сожмите пружины клапана и снимите сухари (Рисунок 2.35). Затем снимите тарелку пружины, пружину клапана, седло пружины и клапан. |
| Плоскогубцами снимите маслосъемный колпачок. |
| Проверьте головку блока цилиндров на отсутствие трещин, повреждений и утечек охлаждающей жидкости. При наличии трещины замените головку блока цилиндров. |
| Полностью удалите окалину, герметик и отложения нагара. После очистки смазочных каналов продуйте их сжатым воздухом. |
Рисунок 2.36. Направления измерения плоскостности привалочной поверхности головки блока цилиндров |
|
|
| Металлической линейкой и щупом в направлениях, показанных на Рисунок 2.36, проверьте плоскостность привалочной поверхности головки блока. Если допустимая плоскостность превышена в любом направлении, замените или перешлифуйте головку. |
| Номинальное отклонение от плоскостности менее 0,03 мм, предельно допустимое отклонение – 0,2 мм. |
| Проволочной щеткой хорошо очистите клапан. |
| Осмотрите каждый клапан на наличие износа, повреждений, деформации тарелки и штока, при необходимости отремонтируйте или замените его. |
| Если торец штока изъеден или изношен, по мере необходимости восстановите фаски. Это восстановление должно быть ограничено минимальным снятием металла. |
| Проверьте ширину рабочих фасок. Замените клапан, если рабочая фаска изношена до минимально допустимого предела. |
| Номинальная толщина фаски, мм: |
| выпускные клапаны.....1,5 |
| Предельно допустимая толщина кромки, мм: |
| выпускные клапаны.....1,0 |
| Измерьте длину каждой пружины в свободном состоянии. Если длина пружины отличается от требуемой, замените ее. |
| Установите пружину на плоскую горизонтальную поверхность и угольником измерьте отклонение верхней части пружины от вертикальной плоскости. |
| Длина пружины в свободном состоянии – 45,82 мм, под нагрузкой 25,3 кг –40 мм. |
| Предельно допустимая длина пружины в свободном состоянии – 44,82 мм. Отклонение пружины от вертикальной плоскости – не более 1,5°. |
| Предельно допустимое отклонение пружины от вертикальной плоскости – не более 4°. |
| Направляющие втулки клапанов |
| Проверьте зазор между штоком и направляющей втулкой клапана. Если зазор превышает предельно допустимый, замените направляющую втулку клапана на втулку увеличенного размера. |
| Номинальный зазор между штоком и направляющей втулкой клапана, мм: |
| впускные клапаны.....0,02–0,047 |
| выпускные клапаны.....0,05–0,085 |
| Предельно допустимый зазор между штоком и направляющей втулкой клапана, мм: |
| выпускные клапаны.....0,15 |
| Проверьте седло клапана на наличие перегрева и равномерность контакта с рабочей поверхностью клапана. При необходимости отремонтируйте или замените седло клапана. |
| Перед ремонтом седла клапана проверьте износ направляющей втулки клапана. Если направляющая втулка клапана изношена, замените ее, а затем отремонтируйте седло. |
| Ремонт седла клапана проводится наждачным кругом или фрезой. Ширина рабочей фаски седла клапана должна быть в пределах, указанных в технических данных, и отцентрована с рабочей поверхностью клапана. |
| После ремонта клапан и седло клапана необходимо притереть с использованием притирочной пасты. |
Рисунок 2.37. Зона срезания стенки старого вставного седла и размеры расточки гнезда седла: а – зона срезания; b – новое отверстие; |
| с – старое отверстие; D – диаметр седла |
|
|
| Любое седло клапана, которое выработало срок эксплуатации, можно снять после срезания большей части его стенки с помощью специального инструмента (Рисунок 2.37). |
| После извлечения седла разверткой или резцом обработайте его отверстие до значений, указанных в табл. 2.5. |
| Припуски для установки седла клапана |
| Нагрейте головку цилиндров до температуры 250 °С и запрессуйте в нее седло клапана увеличенного размера, седло должно быть нормальной (комнатной) температуры. Притирочной пастой притрите клапан к новому седлу. |
| Ширина контакта седла клапана – 0,9–1,3 мм. |
| Замена направляющей клапана |
Рисунок 2.38. Использование специальных инструментов 09222– 21200 A и 09222– 21200 В для выпрессовки направляющей (1) клапана из головки (2) блока цилиндров |
|
|
| Специальным инструментом 09222–21200 A и прессом выдавите направляющую клапана в сторону блока цилиндров (Рисунок 2.38). |
| Обработайте отверстие в головке блока цилиндров для новой направляющей клапана до размера новой направляющей клапана большего размера. Размер отверстия в головке блока цилиндров должен превышать номинальный и соответствовать значениям, приведенным в табл. 2.6. |
| Ремонтные размеры направляющей клапана |
| Используя специальный инструмент 09222–21200 A и 09222–21200 B, запрессуйте направляющую клапана. Направляющая клапана должна быть запрессована с верхней стороны головки блока цилиндров. Помните, что направляющие втулки впускного и выпускного клапанов отличаются по длине (46 мм – впускная и 54,5 мм – выпускная). |
| Запрессовывайте направляющую втулку клапана только увеличенного размера. |
|
|
| После запрессовки направляющих втулок клапанов вставьте новые клапаны и проверьте зазор между штоком клапана и направляющей втулкой. |
| При замене направляющих втулок клапанов проверьте и при необходимости замените седла клапанов. |
| Сборка и установка головки блока цилиндров |
Рисунок 2.39. Использование приспособления 09222– 22001 (1) для установки маслосъемного колпачка (2) на направляющую клапана и седло (3) пружины клапана |
|
|
| Специальным инструментом (09222– 22001) установите маслосъемный колпачок (Рисунок 2.39). |
Перед установкой тщательно протрите каждую деталь.
На поверхности вращения и скольжения нанесите моторное масло. |
|
|
Не используйте повторно старые маслосъемные колпачки.
Неправильная установка маслосъемного колпачка может привести к утечке масла через направляющую втулку клапана. |
|
|
| Нанесите тонкий слой моторного масла на шток каждого клапана. Вставьте клапаны в направляющие втулки клапанов. Не прилагайте силу при вводе клапана в маслосъемный колпачок. После установки проверьте плавность перемещения клапана. |
Рисунок 2.40. Расположение пружины клапана: |
| 1 – держатель пружины; 2 – маслосъемный колпачок; 3 – седло пружины; 4 – пружина клапана; |
| 5 – витки пружины, покрытые эмалью |
|
|
| Установите пружины клапана так, чтобы сторона, покрытая эмалью, была направлена к тарелке пружины (Рисунок 2.40). |
| Специальным приспособлением сожмите пружину клапана и установите сухари (см. Рисунок 2.35). Проверьте правильность расположения сухарей в верхнем держателе пружины, медленно разожмите и снимите приспособление для сжатия пружины. |
| Когда пружина сжата, проверьте, чтобы маслосъемный колпачок не был прижат к основанию сухарей. |
|
|
| Очистите обе привалочные поверхности блока цилиндров и головки блока. |
| Проверьте идентификационные метки на прокладке головки блока цилиндров. |
| Установите новую прокладку головки блока цилиндров так, чтобы поверхность с идентификационной меткой была направлена к головке блока. |
Измерьте длину каждого болта крепления головки блока цилиндров.
Максимальная допустимая длина составляет 99,4 мм |
|
|
| Установите головку на блок цилиндров. |
Рисунок 2.41. Последовательность затяжки болтов крепления головки блока цилиндров |
|
|
| Вверните болты крепления головки блока цилиндров в последовательности, показанной на Рисунок 2.41. |
| Затягивайте болты в несколько этапов: |
| – новые болты – 63 Н·м + ослабить все болты +20 Н·м + довернуть на угол 90° + довернуть на угол 90°; |
| – ранее использованные болты – 20 Н·м + довернуть на угол 90° + довернуть на угол 90°. |
|
